組立加工・アッセンブリーの品質向上、工数削減のエキスパート

ネジ締め機

ネジ締め機

 

 

ネジ締めを自動で行う専用機です。

こちらの基材はネジ締め箇所が13箇所あり、これを人の手で行うと時間が多くかかってしまう、また疲労が蓄積しやすいです。

このネジ締め機は基材をセットしクランプを行いスイッチを押すことで自動でネジ締めを行います。そのため、作業時間が短縮でき、作業者によって締め方が変わるといった事も起こりません。また、前の工程で組み付けるクリップの有無をセンサーで検知し、欠品も防ぎます。ネジを締めている間、作業者は他工程を行うことができます。

基材が数種類ある場合でも、手元にあるスイッチでプログラムを変更すればすぐに動きを変えることができます。段替え時に監督者を呼ぶ必要も無く、作業者が変更できることで製造ラインを止めることなく入れ替えることができています。従来よりも格段に生産を行いやすくなりました。

 

気軽にお問い合せお待ちしております。

 

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表皮巻き機

表皮巻き機

 

 

自動車内装部品で高級感を演出する為に加飾を施す物が近年増加しております。

その中でも表皮巻き(ファブリック巻き)と呼ばれるプラスチック基材(主にピラー)に粘着テープがついた表皮(ファブリック)を巻く仕事があります。

この仕事は、作業する人の力量により生産時間や品質に大きなバラつきがあり、手作業で安定した製品を作るのが非常にコツのいる作業です。
これを設備で行う事でコツのいる部分を作業者が習得しなくても安定した製品を作る事が出来ます。

設備について具体的に説明すると、まずプラスチック基材(ワーク)を設備にセットし、離形紙をめくります。
その後スタートスイッチを起動させると基材(ワーク)意匠面に表皮(ファブリック)は貼られます。
基材とファブリックについては誤差こそありますがほとんど安定して製品を量産することが出来ます。

この設備により作業に最低2人は必要な工程が、1人で作業する事が出来、省人化による人件費の削減や作業ミスによる購入部品の歩留まりの削減といった効果が期待できます。

弊社実績としまして、A・B・Cピラー(フロントピラー、センターピラー、ルーフピラー)、センターアームレスト、P席ボックスといった自動車内装製品のあらゆる部位においてご使用いただいております。
更に専用機になりますので、お客様のニーズに合わせて製作致します。
例えば、クリップ部品の有無確認や不織布の貼り忘れの検知、部品の取り付け場所間違えの検出等の『ポカ除け』の機能を付帯することも可能です。
また、設計段階から一貫して製作するため、表皮の形状のアドバイス等も行っております。

表皮巻きでお困りでしたら、会社見学も行っておりますので、
気軽にお問い合せお待ちしております。

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バネ挿入機

バネ挿入機

人の手では入れにくい位置に自動でバネを挿入してくれる専用機です。

基材をセットしスタートボタンを押すと自動でバネを挿入、その後グリスを塗布するため、その間作業者は他工程を行うことができます。

この作業を人の手で行うとバネの挿入が難しく、作業者に負担を多く掛けてしまい、また上手く勘合せずに不良を出してしまうかもしれません。

この設備を使用することで作業者は、基材をセットする事とバネ挿入後に動作確認を行うといった2つの作業に集中することができます。複雑な工程を1ボタンで行えるようになった為、作業者からも喜びの声を聞くことができました。

 

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3Dプリンタによる造形始めました!

3Dプリンタによる造形

AGILISTA-3200

 

 

3Dプリンタを使用すれば、評価が短スパンで行えるので、開発者に合意を得やすくなります。その上で商品開発を進められるため、最終段階で起こる大きな手戻りを削減して、試作のやり直しや金型の修正などの余計な費用の発生を抑えられます。また、それにより商品のリリース遅れを低減して早期に売り上げにつなげられるので、機械損失を最小限にできます。

 

商品開発の段階から製造をより意識した設計ができると、商品クオリティのUPにより部品点数や組み立て工数の削減、歩留りの向上が期待できます。さらに設計段階で治具まで検証して現場に引き継ぐことで、起こりがちな現場との摩擦を低減できる上に、治具の修正費用の削減や立ち上げ期間を短縮できます。

 

3Dプリンタの造形モデルを使って商品をアピールできると、コンセプトがより明確に伝わるので客先の理解度が深まり受注率の向上が期待できます。とくに商品が大きい、重たい、小さすぎて見辛いなどの場合にも、スケールを利用すれば、客先とのコミュニケーションも円滑になり、これまで受注ができなかった案件の獲得率も上がります!

 

材質

・透明樹脂(AR-M2) … 積層ピッチ15μmで細部まで検討できる精度。

・耐熱樹脂(AR-H1) … 耐熱温度100℃なので、お湯を流すこともできます。

・シリコンゴム(低硬度、高硬度の2種)

造形モデルの作成依頼やご相談のお申し込みはお問い合わせページからお願い致します。

※作成可能なサイズ 297×210×200mm (A4サイズ×200mm)

 

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クリップ挿入機

クリップ挿入機

 

クリップを自動で挿入(組付)する専用機です。

基材をセットしスタートボタンを押すと自動で挿入するので、その間作業者は他工程を行うことができます。

この設備はR側の基材、L側の基材の選択を手元で切り替えることができるため、段替えもスムーズに移行することができます。治具の入替なども必要なく、誰でも簡単に段替えできます。

作業者によってクリップの付け方が違う、といった人的要因も起こる心配が無く、サイクル作業では必ず同じ動きをするためクリップの挿入ミスなどによって基材を傷つけてしまう心配もありません。誰が作業を行っても同じ結果になりますので多能工の作業者を増やすという意味でも活躍しています。各現場の生産数に応じて人員配置を行う際に”人を選ばない製造ライン”というのは大変重宝します。

お問い合せはこちらからお願い致します。

 

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はんだロボット

はんだロボット

 

はんだ溶着を自動で行う機械です。一定の速度ではんだ付けを行います。

スタートスイッチを押すだけで自動で溶着されるので、はんだ付けの資格を持っていない人でも安全に作業を行うことができます。

この設備が動いている間は作業者は別の作業を行うことができるため、生産性UPも期待できます。また、異常時(指定座標に移動できない、温度が低いなど)の場合には自動で止まるため、常に監視している必要がありません。そのため複数台を一人で管理することが可能になり、人員を最小限にすることができます。

 

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加圧機

加圧機

 

表皮巻き機にて表皮巻きを行った後に圧力を加え、表皮が基材からはがれないようにする為に使用しています。空気圧でウレタンを押し付け、常に一定の圧力を設定した時間の間押し続けます。

近年、表皮巻き後の剥がれ防止で”指定された圧力で一定時間加圧する”という条件が記載されています。指示された場所を人の手で押し続けることは困難なため、設備にて加圧するようにしています。加圧の圧力と加圧時間は設備作成前に変更可能です。

基材をセットしスタートスイッチを押すと加圧が行われ、内側を巻きやすいように表皮をカットします。この間作業者は他工程を行うことができます。加圧後は自動で手前に排出されます。排出されることで次工程への基材の移動を円滑に行うことができます。

 

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溶着機

溶着機

 

熱や超音波で溶着を行う専用機です。

カメラを使用し品番や組付け部品を見分けることで品違いや欠品を防ぐことができ、生産数や生産状況も確認することができます。基材をセットしスイッチを押すことで自動で溶着を行いますので、その間作業者は他工程を行うことができます。

手作業で溶着を行うと、やはり作業者ごとで完成度にムラがでてしまい、また時間もかかります。この設備は溶着作業を必ず同じ動作で行うため、作業者での差異が出ません。人より早く正確に動き、異常の際は自動で停止するため複数台を一人で管理することができるため、少人数で生産を行うことができます。

小さな変更に対して生産ラインを数時間、または一日以上止めなければならないということはとても困ります。ですがこの設備はマイナーチェンジなどにより溶着位置や高さを変更したい、といったことはタッチパネルを使用してすぐに対応することができるので生産ラインを長時間止める必要がありません。コントローラを使用すれば実際に溶着位置に移動させつつ確認ができるのでトライアンドエラーを何度も行う必要がなく、調整をスムーズに行うことができます。また、タッチパネルから生産数や項目ごとの不良数を管理し、いつもと違う変化点(複数の基材で同じ箇所にキズなど)を早期発見することで、早い段階で原因の考察・対策をとることができます。原因を知ることができれば再発防止をすることが可能であり、他の製造現場にも情報展開が可能です。

 

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プラスチックのピンを熱溶着しカシメる設備

プラスチックのピンを溶着する設備も製作しております。

これは、メインの基材(樹脂)にピンが何本も出ている所に部品(樹脂なゴム)を挿入し
そのピンに熱をかけて溶かし、リベットの頭のような(キノコ状)形状に変えて
挿入した部品を外れないようにする設備になります。

弊社では現在、主に2タイプ方法があり、

1つ目は、ピンをすべて同時にカシメる仕様です。
メリットとしては、MCT(マシンサイクルタイム)が比較的短時間になります。
大よそ20~30秒程
デメリットとしては、専用機になり、汎用性に乏しくなります。(出来ない事はないです)
また、お客様での調整作業が繊細になります。(ピン全ての位置関係が影響する為)
実績として、ピン13点ほどの同時カシメは行っております。

2つ目は、ピンを1つずつカシメる仕様です。
こちらは、3軸ロボット等を使用する為、
メリットとしては、多品種対応が容易で、座標調整での微調整がお客様でも
容易に行えます(専用ソフトが必要な場合があります)
デメリットとしては、ピンの数に比例して、MCTがかかります。
実績では、ピン1本あたり10秒程(ピン高さ10mm、材質アクリル、温度190℃)

以上の2タイプがありますが、工程のCT(サイクルタイム)の条件により選択になりますが、CTに問題がなければ、2つ目の仕様を推奨しています。(汎用性が高い為)

また、どちらもご要望に応じて製作の為、安全センサーや、画像処理、跳ね出し、
部品確認センサー等、お客様のご要望にマッチしたものを製作致します。

もしご興味がございましたら、弊社までお問い合わせください。
自社で実際に使用しておりますので、ご覧頂くことも可能です。

構成部品の有無を画像処理(カメラ)やセンサーで検査する設備・装置

何処の業界、どの会社でも『クレーム』というものは存在するかと思います。

その中でも、組み立て、加工(アッセンブリー)の仕事においての『クレーム』といっても
様々ありますが、特に部品の欠品については各社様ともにかなり気を配っているのではないでしょうか??

人が作業する中で、注意しているつもりですがどうしてもこのような『欠品』というものが出てしまう事があるかと思います。
この『欠品』(工程飛び)の対策として、初めは目視で確認する、指差確認をする、手感で触って確認する等をやっていたり、チェックしたりと人が確認する事をやられているのではないでしょうか??

しかし、製品の保証度はあまり高いとは言えません。

そこで、品質保証の手助けとして画像処理(カメラ)やセンサーを用いた検査設備も設計・製作しております。
また、検査員の人件費削減にも効果があります。

実際に弊社でもアッセンブリーの仕事を行っていますので、社内においても使用して
いる工程があります。
特に弊社では、検査設備に簡単な組み立て仕事を付与することで、
検査OKなら部品が組み付き、NGならブザーにてアラームがなり設備が停止する
設備を製作しています。
実績として、画像処理(カメラ)での有無検査、ファイバーやレーザーセンサーを使用した有無検査、嵌合不良検査、部品付け間違い検査等は設備を使用する
社内の工程の大部分でも使用しております。

興味ございましたら、一度お問い合わせください。DSC_0883