組立加工・アッセンブリーの品質向上、工数削減のエキスパート

生産効率化・品質向上を図る『標準』手順作成

製造現場において、特に手作業が多くある会社では人が変わると生産スピードと品質が格段に変わり、それが原因で不具合を出したり、残業が発生したりすることがあるかと思います。

弊社も手作業が多くある会社の一つであり、作業者のカンコツという部分がかなりのファクターを占める作業を行っております。
このような会社は、作業者の変化(退社や欠勤等)が発生すると現場長にとっては非常に頭の痛い問題になるのではないでしょうか?
また、作業の伝承時にもうまく伝わらないことが多く発生し、品質に影響があることが少なくありません。

そこで、作業手順(要領)というものを決め、それを書面等に残し作業ポイントが誰が見ても分かるようにしています。
もし、作業がやりづらいとか他のやり方がある場合は検討し導入と書面の修正をしながらやりやすさと安定性を追求していきます。

これを行う事により、作業者に作業ポイントや、品質ポイントが視覚的に伝わり
更に誰が教えてもほぼ同じような説明が出来るようになります。
また、分からない時や忘れた時にも何度でも確認が出来ます。
その結果として、作業手順の安定や品質確認ポイント等の周知徹底と
カンコツ部分のノウハウの伝承などが、飛躍的に向上し、
人による作業スピードや品質のブレの最小化が出来、
品質が安定します。
また、指導をする職制(現場長)やリーダーのスキル差の影響を最小限に出来るとともに、教える労力も最小限に抑えることが出来る効果もあります。

春日井加工では、全生産工程に『作業手順書(要領書)』を設け、
お客様に満足いただけるように尽力しております。

 

 

作業効率を向上する、省スペースで使いやすいライン作り

組立加工(アッセンブリー)において、製品を製造する上での部品の配置や、作業台の配置(作業工程)のレイアウトの仕方によって、物を製造するコストに大きな差が出てきます。

場所に余裕のある企業様なら、レイアウトが自在で非常にコストメリットのある工程を製作することが容易であると思いますが、中小企業様になるとそう簡単にはいかないでしょう。
場所に限りがある事がほとんどではないかと思います。
弊社でも同様に場所に限りがあり、いかに省スペースで効率よく出来るかという事が非常に大事な要素になっています。

そこで、現在弊社組立加工(アッセンブリー)の仕事で培ってきた、『物の流し方』と
TPS(トヨタ生産方式)を使用した、『仕掛り品や納入箱の工程内の置き場の低減』
を目指し、作業効率がよく省スペースなライン作りをモットーに日々創意工夫をして
コスト削減に寄与しています。

作業工程を製作する際に、使用するのがΦ30の丸い金属のパイプ状のものと、ジョイント、あとはコロコンと呼んでいるプラスチックローラーがついた軽量搬送の用の部品を使用して製作しています。
(ホームセンターにも売っているものです。)
それらを組み合わせて、作業工程の作業台、箱や部品を供給するシューター、部品の在庫を置く棚を、工程のスペースや作業用途に合わせて製作していきます。

これらを使用することにより、既製品の物にはないサイズで作れたり、使いやすさが向上し作業効率向上に貢献しています。
また、自由に改造できるのも魅力です。