組立加工・アッセンブリーの品質向上、工数削減のエキスパート

プラスチックのピンを熱溶着しカシメる設備

プラスチックのピンを溶着する設備も製作しております。

これは、メインの基材(樹脂)にピンが何本も出ている所に部品(樹脂なゴム)を挿入し
そのピンに熱をかけて溶かし、リベットの頭のような(キノコ状)形状に変えて
挿入した部品を外れないようにする設備になります。

弊社では現在、主に2タイプ方法があり、

1つ目は、ピンをすべて同時にカシメる仕様です。
メリットとしては、MCT(マシンサイクルタイム)が比較的短時間になります。
大よそ20~30秒程
デメリットとしては、専用機になり、汎用性に乏しくなります。(出来ない事はないです)
また、お客様での調整作業が繊細になります。(ピン全ての位置関係が影響する為)
実績として、ピン13点ほどの同時カシメは行っております。

2つ目は、ピンを1つずつカシメる仕様です。
こちらは、3軸ロボット等を使用する為、
メリットとしては、多品種対応が容易で、座標調整での微調整がお客様でも
容易に行えます(専用ソフトが必要な場合があります)
デメリットとしては、ピンの数に比例して、MCTがかかります。
実績では、ピン1本あたり10秒程(ピン高さ10mm、材質アクリル、温度190℃)

以上の2タイプがありますが、工程のCT(サイクルタイム)の条件により選択になりますが、CTに問題がなければ、2つ目の仕様を推奨しています。(汎用性が高い為)

また、どちらもご要望に応じて製作の為、安全センサーや、画像処理、跳ね出し、
部品確認センサー等、お客様のご要望にマッチしたものを製作致します。

もしご興味がございましたら、弊社までお問い合わせください。
自社で実際に使用しておりますので、ご覧頂くことも可能です。

事務部門で消耗備品の発注等の見える化による省力化

弊社では各現場で5S活動を行っています。
その活動の中で事務部門による消耗備品発注時期の見える化に取り組みました。
※5Sとは整理・整頓・清掃・清潔・躾の頭文字をとったものを5Sと呼びます。

なぜ、発注時期の見える化に取り組んだかと言いますと在庫が一つもないのに発注されていなかったり、口頭で発注を頼まれることが多く、言われたことを忘れてしまったり、発注時期が明確ではないので、在庫を多く持ちすぎることがありました。
そこで改善方法としてTPS(トヨタ生産方式)の一つである、かんばん方式を取り入れました。
※かんばん方式とは後工程が前工程に部品を調達しに行く際に、何が使われたかを相手に伝える道具として、かんばんを利用すること

かんばん方式を応用して発注管理に取り入れました。かんばんに品名・品番・発注時期などを書き、発注時期になったらかんばんを振り出します。かんばん方式を取り入れることで、発注時期が誰にでも分かるようになりかんばんが振り出されたら発注するので、常に在庫を把握していなくても管理できるようになりました。その振り出されたかんばんをホワイトボードに貼ることによって何が発注されているか納期はいつなのかが分かるようになりました。消耗品の発注等の見える化に取り組んだことで事務作業の手間が削減され省力化に繋がりました。
弊社では各現場で5S活動を行っているので、各現場の士気があがりとても良い効果がでています。小さなことでもたくさん行うと省力化に繋がることを弊社では実感しております。まだ、紹介していない5S活動があるので、HPを通してこれから紹介していきたいと思います。興味のある方は、ぜひ見に来てください。

総務

 

 

社員のスキルアップを目的とした、実践型の教育研修『第5回 5S発表会』

去年より、2か月スパンで『5S発表会』を部署毎に行っておりました。
内容は主に部署内の問題点をカイゼンし、その成果を発表するというもので、
主な目的として、社員のスキルアップを図り、現場力を高めることにあります。

具体的に、5S(整理・整頓・清掃・清潔・躾)における知識の習得から始まり、
次に、その知識を生かして、現場での問題点(カイゼン点)
例えば、置き場が決まっていないやいらないものがいつまでも置いてある
と言ったムダや、やりづらい所に気づくものの見方を勉強します。
その後、気づいたところに対して、計画を立ててカイゼンをしていき、
それを資料にまとめ発表するといった実践型の研修を行っています。

この研修における効果として、社員の知識の向上や資料作成によるスキルアップや現場のカイゼンによる作業性の向上、小グループで行う事でのコミュニケーションやチームワークの向上、また発表する事による部署間の知識の共有や、良いものを水平展開して全社的に展開出来るといった効果がありました。

現在では全社員のみにて行っておりますが、
本年はそれを全従業員(パート社員さんや派遣社員さんを加える)で行えるような仕組みを作ろうと考えています。
みんなで楽しく和気藹々と取組みながら、仕事の効率化を図れるようにやっていき、現場作業者さんが主体となって、より作業しやすく、より居心地良く、よりきれいな現場を目指していきます。

生産効率化・品質向上を図る『標準』手順作成

製造現場において、特に手作業が多くある会社では人が変わると生産スピードと品質が格段に変わり、それが原因で不具合を出したり、残業が発生したりすることがあるかと思います。

弊社も手作業が多くある会社の一つであり、作業者のカンコツという部分がかなりのファクターを占める作業を行っております。
このような会社は、作業者の変化(退社や欠勤等)が発生すると現場長にとっては非常に頭の痛い問題になるのではないでしょうか?
また、作業の伝承時にもうまく伝わらないことが多く発生し、品質に影響があることが少なくありません。

そこで、作業手順(要領)というものを決め、それを書面等に残し作業ポイントが誰が見ても分かるようにしています。
もし、作業がやりづらいとか他のやり方がある場合は検討し導入と書面の修正をしながらやりやすさと安定性を追求していきます。

これを行う事により、作業者に作業ポイントや、品質ポイントが視覚的に伝わり
更に誰が教えてもほぼ同じような説明が出来るようになります。
また、分からない時や忘れた時にも何度でも確認が出来ます。
その結果として、作業手順の安定や品質確認ポイント等の周知徹底と
カンコツ部分のノウハウの伝承などが、飛躍的に向上し、
人による作業スピードや品質のブレの最小化が出来、
品質が安定します。
また、指導をする職制(現場長)やリーダーのスキル差の影響を最小限に出来るとともに、教える労力も最小限に抑えることが出来る効果もあります。

春日井加工では、全生産工程に『作業手順書(要領書)』を設け、
お客様に満足いただけるように尽力しております。

 

 

作業効率を向上する、省スペースで使いやすいライン作り

組立加工(アッセンブリー)において、製品を製造する上での部品の配置や、作業台の配置(作業工程)のレイアウトの仕方によって、物を製造するコストに大きな差が出てきます。

場所に余裕のある企業様なら、レイアウトが自在で非常にコストメリットのある工程を製作することが容易であると思いますが、中小企業様になるとそう簡単にはいかないでしょう。
場所に限りがある事がほとんどではないかと思います。
弊社でも同様に場所に限りがあり、いかに省スペースで効率よく出来るかという事が非常に大事な要素になっています。

そこで、現在弊社組立加工(アッセンブリー)の仕事で培ってきた、『物の流し方』と
TPS(トヨタ生産方式)を使用した、『仕掛り品や納入箱の工程内の置き場の低減』
を目指し、作業効率がよく省スペースなライン作りをモットーに日々創意工夫をして
コスト削減に寄与しています。

作業工程を製作する際に、使用するのがΦ30の丸い金属のパイプ状のものと、ジョイント、あとはコロコンと呼んでいるプラスチックローラーがついた軽量搬送の用の部品を使用して製作しています。
(ホームセンターにも売っているものです。)
それらを組み合わせて、作業工程の作業台、箱や部品を供給するシューター、部品の在庫を置く棚を、工程のスペースや作業用途に合わせて製作していきます。

これらを使用することにより、既製品の物にはないサイズで作れたり、使いやすさが向上し作業効率向上に貢献しています。
また、自由に改造できるのも魅力です。

構成部品の有無を画像処理(カメラ)やセンサーで検査する設備・装置

何処の業界、どの会社でも『クレーム』というものは存在するかと思います。

その中でも、組み立て、加工(アッセンブリー)の仕事においての『クレーム』といっても
様々ありますが、特に部品の欠品については各社様ともにかなり気を配っているのではないでしょうか??

人が作業する中で、注意しているつもりですがどうしてもこのような『欠品』というものが出てしまう事があるかと思います。
この『欠品』(工程飛び)の対策として、初めは目視で確認する、指差確認をする、手感で触って確認する等をやっていたり、チェックしたりと人が確認する事をやられているのではないでしょうか??

しかし、製品の保証度はあまり高いとは言えません。

そこで、品質保証の手助けとして画像処理(カメラ)やセンサーを用いた検査設備も設計・製作しております。
また、検査員の人件費削減にも効果があります。

実際に弊社でもアッセンブリーの仕事を行っていますので、社内においても使用して
いる工程があります。
特に弊社では、検査設備に簡単な組み立て仕事を付与することで、
検査OKなら部品が組み付き、NGならブザーにてアラームがなり設備が停止する
設備を製作しています。
実績として、画像処理(カメラ)での有無検査、ファイバーやレーザーセンサーを使用した有無検査、嵌合不良検査、部品付け間違い検査等は設備を使用する
社内の工程の大部分でも使用しております。

興味ございましたら、一度お問い合わせください。DSC_0883

自動車内装部品の表皮(ファブリック)を安定して巻く設備

自動車内装部品で高級感を演出する為に加飾を施す物が近年増加しております。

その中でも表皮巻き(ファブリック巻き)と呼ばれるプラスチック基材(主にピラー)に粘着テープがついた表皮(ファブリック)を巻く仕事があります。

この仕事は、作業する人の力量により生産時間や品質に大きなバラつきがあり、手作業で安定した製品を作るのが非常にコツのいる作業です。
これを設備で行う事でコツのいる部分を作業者が習得しなくても安定した製品を作る事が出来ます。

設備について具体的に説明すると、まずプラスチック基材(ワーク)を設備にセットし、離形紙をめくります。
その後スタートスイッチを起動させると基材(ワーク)意匠面に表皮(ファブリック)は貼られます。
基材とファブリックについては誤差こそありますがほとんど安定して製品を量産することが出来ます。
また、構成部品の有無やズレの確認といったものを確認する機能もこの設備に付帯することが出来ます。

この設備により作業に最低2人は必要な工程が、1人で作業する事が出来、省人化による人件費の削減や作業ミスによる購入部品の歩留まりの削減といった効果が期待できます。

弊社実績としまして、A・B・Cピラー、センターアームレスト、P席ボックスといった自動車内装製品のあらゆる部位においてご使用いただいております。
更に専用機になりますので、お客様のニーズに合わせて製作致します。
例えば、クリップ部品の有無確認や不織布の貼り忘れの検知、部品の取り付け場所間違えの検出等の『ポカ除け』の機能を付帯することも可能です。
また、設計段階から一貫して製作するため、表皮の形状のアドバイス等も行っております。

表皮巻きでお困りでしたら、会社見学も行っておりますので、
気軽にお問合せお待ちしております。DSC_0660

自動ネジ締め設備

現在の世界中で造られているありとあらゆる製品を組み立てるうえで、
ネジ・ビスといったもとで部品同士を繋ぎ合せているものが多くあると思っております。

そういったネジ締め、ビス打ち作業において多くの企業様では
作業者さんが手にドライバーを持って締めているのではないでしょうか?

そういった作業をされているお客様の中で、
人件費が・・・とか 締め忘れや品質が・・・とか 作業者が足りない・・・
といったお悩みはないでしょうか?

もし、そのようなことがあれば、ネジ締めを自動で行う事をご検討されてはいかがでしょうか?
下記の動画はその例として紹介させていただいておりますが、
サイクルタイム、コスト、ネジのサイズ・箇所等により、
オリジナルで設計~製作までを行っていきます。

下記動画の工程では、本来ネジ締め13か所に1人ついて行っていた所を、
ネジ締めを設備で行い、その間に他の組み立てを行う事で、
1人の省人化をしております。
従って1人分の人件費の削減に成功し、
且つ、2直等稼動時間が多ければ多いほどメリットが出ます。

但し、部品により寸法精度の悪いものに関しては、出来ない物もございます。

弊社では、組立のノウハウもありますので、
組立加工の方法から設備まで一貫してご提案する事も出来ます。

もし、何かお悩みで相談したいこと等ございましたら、
相談のみでも承っておりますので、
お気軽にご相談下さい。

少しでも貴社のお役に立てれば幸いでございます。

 

ホームページのリニューアルについて

今期より、ホームページを見直すことになりました。

今回の更新より随時リニューアルしていきますので、
宜しくお願い致します。

また、社長日記と春日井加工日記につきまして、
諸事情によりツイッターにて行うことになりましたので、
ご連絡致します。

ツイッターはこちら